在有機肥、化工等行業(yè)，輥擠壓造粒是常用的成型工藝，其中干法輥擠壓造粒和濕法輥擠壓造粒應用廣泛。觀察兩種造粒方式生產出的顆粒，會發(fā)現(xiàn)它們的孔隙率存在明顯差異，而這種差異的根源，與造粒過程中的機械能轉化邏輯緊密相關。深入探究二者在機械能轉化上的不同，有助于優(yōu)化造粒工藝，提升產品質量。接下來，我們就來詳細剖析其中的奧秘。

一、干法與濕法輥擠壓造粒工藝概述

（一）干法輥擠壓造粒

干法輥擠壓造粒是將經過預處理、具有一定粒度和濕度的粉狀物料，直接輸送至對輥擠壓造粒機中。物料在兩個相對轉動的壓輥間受到強大的擠壓力，顆粒之間相互靠近、變形，通過機械嚙合和分子間作用力形成具有一定強度的顆粒。該工藝無需添加額外的粘結劑或溶劑，具有工藝流程短、能耗相對較低、環(huán)境污染小等優(yōu)點，適用于一些本身具有較好粘結性的物料造粒。

（二）濕法輥擠壓造粒

濕法輥擠壓造粒則是先將物料與適量的粘結劑、溶劑（如水）混合制成具有良好可塑性的濕物料，再將濕物料輸送至造粒機進行擠壓成型。在擠壓過程中，濕物料中的水分或溶劑起到潤滑和粘結作用，有助于物料在壓輥間流動和成型。成型后的濕顆粒需要經過干燥等后續(xù)處理工序，去除其中的水分或溶劑，才能得到最終產品。濕法造粒能夠改善物料的成型性能，適用于粘結性較差的物料，可生產出形狀規(guī)則、強度較高的顆粒，但工藝流程相對復雜，能耗和生產成本較高。

二、孔隙率差異表現(xiàn)及對產品性能的影響

（一）孔隙率差異表現(xiàn)

一般情況下，干法輥擠壓造粒生產的顆?？紫堵氏鄬^高，顆粒內部存在較多不規(guī)則的孔隙和通道；而濕法輥擠壓造粒的顆?？紫堵瘦^低，結構更為致密。這是因為干法造粒過程中，物料主要依靠自身的機械嚙合和分子間作用力結合，在壓輥擠壓下，物料顆粒之間難以完全緊密填充，從而形成較多孔隙；濕法造粒時，粘結劑和溶劑的存在使物料具有更好的流動性和可塑性，在擠壓過程中能夠更充分地填充顆粒間的空隙，干燥后形成相對致密的結構。

（二）對產品性能的影響

孔隙率的差異直接影響著顆粒的多項性能。干法造粒的高孔隙率顆粒，比表面積較大，在化學反應或養(yǎng)分釋放過程中，能夠與外界介質更充分地接觸，反應速度或養(yǎng)分釋放速率較快，但顆粒強度相對較低，在儲存和運輸過程中容易破損；濕法造粒的低孔隙率顆粒，由于結構致密，具有較高的強度和耐磨性，便于儲存和運輸，但比表面積小，在一些需要快速反應或釋放成分的應用場景中，可能無法滿足要求 。

三、機械能轉化邏輯剖析

（一）干法輥擠壓造粒的機械能轉化

在干法輥擠壓造粒過程中，機械能主要來源于對輥擠壓造粒機的動力系統(tǒng)，通過壓輥的轉動傳遞給物料。當物料進入壓輥間隙時，受到逐漸增大的擠壓力，物料顆粒發(fā)生彈性變形和塑性變形。一部分機械能用于克服物料顆粒間的摩擦力，使顆粒相互滑動、調整位置；一部分機械能用于破壞物料顆粒的原始結構，使其重新排列組合；還有一部分機械能則轉化為顆粒內部的彈性勢能和熱能。由于物料中沒有額外的粘結劑或溶劑來輔助顆粒的緊密結合，大量機械能消耗在顆粒間的相對運動和變形上，導致顆粒內部難以形成緊密結構，最終形成較高的孔隙率。

（二）濕法輥擠壓造粒的機械能轉化

濕法輥擠壓造粒時，機械能同樣由造粒機提供，但由于濕物料中粘結劑和溶劑的存在，機械能的轉化過程有所不同。粘結劑和溶劑降低了物料的粘度和內摩擦力，使物料在壓輥間更容易流動。在擠壓過程中，機械能一方面用于推動濕物料在壓輥間隙內流動，使其填充模具的成型孔；另一方面，用于使粘結劑在物料顆粒表面均勻分布，并促使顆粒之間通過粘結劑相互粘結。此時，機械能更多地用于顆粒的壓實和粘結，而不是消耗在顆粒間的無效摩擦和變形上。在干燥過程中，隨著水分或溶劑的蒸發(fā)，粘結劑固化，進一步強化了顆粒結構，使得顆粒內部空隙減少，形成低孔隙率的致密結構。

四、影響孔隙率與機械能轉化的因素

（一）物料特性

物料的粒度、濕度、成分和粘結性等特性對孔隙率和機械能轉化有重要影響。對于干法造粒，物料粒度越細，比表面積越大，顆粒間的接觸點越多，在相同機械能作用下，越容易形成緊密結構，孔隙率可能降低；但物料過細會增加顆粒間的摩擦力，導致機械能消耗增加。物料濕度適中時，有利于顆粒間的結合，過高或過低的濕度都會影響機械能的有效轉化和孔隙率。而在濕法造粒中，物料的粘結性決定了粘結劑的添加量，粘結性差的物料需要更多粘結劑，會影響機械能在物料流動和粘結過程中的分配，進而影響孔隙率 。

（二）設備參數(shù)

造粒機的壓輥壓力、轉速、輥面形狀等設備參數(shù)也會影響孔隙率和機械能轉化。較大的壓輥壓力能夠使物料更緊密地壓實，無論是干法還是濕法造粒，都有助于降低孔隙率，但會增加機械能消耗；轉速過快會使物料在壓輥間停留時間過短，不利于機械能的充分轉化和顆粒的緊密成型；輥面形狀影響物料與壓輥的接觸面積和摩擦力，不同的輥面設計會導致機械能在物料上的作用方式不同，從而影響孔隙率。

（三）工藝條件

在濕法造粒中，粘結劑的種類、用量以及混合方式對孔隙率和機械能轉化至關重要。選擇合適的粘結劑能夠在保證顆粒強度的同時，優(yōu)化機械能的利用效率；粘結劑用量過多會增加成本，還可能影響顆粒的性能和孔隙率?；旌戏绞經Q定了粘結劑在物料中的分散均勻性，不均勻的混合會導致機械能在物料中分配不均，影響顆粒的成型質量和孔隙率。

五、基于機械能轉化優(yōu)化孔隙率的策略

（一）干法造粒優(yōu)化策略

針對干法造?？紫堵瘦^高的問題，可以通過優(yōu)化物料預處理工藝，如調整物料粒度分布、控制濕度在合適范圍，減少顆粒間的無效摩擦，提高機械能的有效利用率，促進顆粒間的緊密結合，降低孔隙率。同時，改進造粒機的輥面設計，增加輥面的粗糙度或特殊花紋，增強物料與壓輥之間的摩擦力，使機械能更好地傳遞給物料，有助于顆粒的壓實和成型 。

（二）濕法造粒優(yōu)化策略

在濕法造粒中，合理選擇粘結劑和優(yōu)化粘結劑的使用工藝是關鍵。根據(jù)物料特性篩選粘結性能好、用量少的粘結劑，并通過改進混合設備和工藝，確保粘結劑在物料中均勻分散。此外，精確控制干燥過程中的溫度、濕度和時間參數(shù)，使水分或溶劑均勻蒸發(fā)，避免因干燥不當導致顆粒內部產生空洞或裂紋，進一步優(yōu)化顆粒的孔隙率和結構性能。

干法和濕法輥擠壓造粒在孔隙率上的差異，本質上是由不同的機械能轉化邏輯所決定。深入理解二者在機械能轉化過程中的特點和影響因素，有助于根據(jù)產品需求，合理選擇造粒工藝，并通過優(yōu)化工藝參數(shù)和設備條件，實現(xiàn)對顆?？紫堵实木珳士刂?，生產出性能更優(yōu)的產品，滿足不同行業(yè)的應用需求。如果您對輥擠壓造粒工藝還有其他疑問或想了解更多相關內容，歡迎隨時交流探討。